Études de cas

Le réfrigérant utilisé par le fabricant devenait rance en très peu de temps. Tous les deux à trois mois, le réfrigérant devait être complètement vidangé et changé. Par conséquent, chaque machine CNC nécessitait un arrêt de deux heures pour le nettoyage et la recharge afin d’éviter l’obstruction des filtres, les mauvaises odeurs, les brouillards et vapeurs d’huile, ainsi que l’usure prématurée des outils. La durée de vie moyenne du réfrigérant existant étant de trois mois, une amélioration même minimale de sa durabilité pouvait représenter des gains de productivité et des économies considérables.

Le fabricant a décidé qu’il était temps de rechercher de nouveaux fournisseurs. Il s’est adressé à plusieurs sociétés, dont Master Fluid Solutions^®, pour effectuer un essai de sept mois de différents produits, dont TRIM^® MicroSol™ 590XT. Ce réfrigérant semi-synthétique en microémulsion est formulé spécialement pour des emplois dans l’aérospatiale et fait appel à une nouvelle technologie pour assurer sa durabilité et la protection des alliages sensibles. Ces propriétés uniques ont permis à MicroSol 590XT d’améliorer la durée de vie des bains et d’être utilisable plus longtemps dans les machines du fabricant.

En outre, les homologations existantes de MicroSol 590XT auprès d’Airbus, Boeing et d’autres constructeurs aéronautiques l’ont encore plus démarqué de la concurrence.

Suite à des résultats d’essai très positifs, Master Fluid Solutions a été choisi pour fournir le fabricant.

Durant la période d’essai initiale de sept mois, le fabricant n’a eu à changer le réfigérant MicroSol 590XT sur aucune des machines CNC testées. En fait, une fois que l’ensemble des 340 machines ont été chargées de MicroSol 590XT, le réfrigérant a pu être utilisé pendant 12 à 13 mois sans nécessiter de nettoyage du carter, ce qui a permis une impressionnante économie annuelle de 403 264 £ / 456 103 € en coûts de réfrigérant.

En plus des économies financières liées au réfrigérant qui ne devait pas être acheté et changé aussi souvent, le fabricant a également réalisé des économies supplémentaires sous la forme d’un gain de productivité. Auparavant, chaque machine devait être mise hors service pour la vidanger, la nettoyer et la recharger en réfrigérant tous les trois mois à raison de deux heures par machine, ce qui représente une perte de 2 720 heures de production par an. Si on applique un taux d’imputation standard de 82 £ / 92 € par heure, avec MicroSol 590XT, le fabricant économise désormais 221 091 £ / 251 944 € supplémentaires par an. Chaque nettoyage de la machine nécessite également au moins un technicien d’entretien pendant deux heures, à un taux de main-d’oeuvre de 33 £ / 37 € par heure. En réduisant la fréquence des changements de réfrigérant, l’entreprise a réalisé des économies supplémentaires de 87 786 £ / 100 038 € en coûts de main-d’oeuvre.

Ainsi, ce fabricant de composants pour l’aviation a non seulement réduit de moitié sa consommation de réfrigérant, mais il a également amélioré sa productivité par l’augmentation du taux d’utilisation des machines, entraînant d’importantes économies de coût.